Так чего обсуждать тогда? Сентенцию, подобную вашей, можно приплести на любой случай: любой проект - распил, самоизоляция - смерть экономики; выход из самоизоляции - пренебрежение здоровьем нации...
Так чего обсуждать тогда? Сентенцию, подобную вашей, можно приплести на любой случай: любой проект - распил, самоизоляция - смерть экономики; выход из самоизоляции - пренебрежение здоровьем нации...Вообще-то никто никому ничего не должен. Вариантов натурных испытаний (включая крыло) - масса.
Судя по данным на волокно, российское уступает по прочности импортному на 30%У меня есть опасения, что раскладкой никто не заморачивался. Сделали по аналогии с предыдущим вариантом и сейчас будет момент истины: прокатит ли?
Да, 130% расчетной дали когда последний раз на статическую прочность испытывали."Запас по прочности" 30%? Это же сколько по весу? За такие "запасы" гнать надо из отрасли.
Видео испытаний на ветке было. Можете поискать"Запас по прочности" 30%? Это же сколько по весу? За такие "запасы" гнать надо из отрасли.
"Быстро" это за 2 года?Очень надеюсь. Просто прикинул сколько потратили человеко-часов на первоначальное проектирование и подбор материалов, и как быстро определились с заменой и возникло лёгкое опасение.
137, за информацию спасибо. Если это действительно так - это ужасно, так как говорит о качестве проектирования. При том, что сейчас доступно компьютерное моделирование.
А толстая и прочная - не значит долговечная. Более того, в слишком жёсткой конструкции усталостные напряжения могут развиваться быстрее.
Хорошо, если получается.А жесткость в этом случае получается равномерно распределенной и особых проблем не представляет.
Тут вопрос, что такое 100%, вещь ведь относительная. Могли взять самый простой случай, для обеспечения летных испытаний. При первых испытаниях крыло у Иркута разрушилось между 90 и 99%. Потом место разрушения немного доработали и получили сразу 130%.
Да и 130% это хороший результат. Вот если бы на бОльших процентах разрушилось, то можно было говорить о перетяжелении.
При 130% есть задел на модернизацию (сделать например LR-версию или удлинить фюзеляж, т.е. повысить максимальный взлетный вес). А вот со 100-100% еще и ограничения впаять могут.
Хорошо, если получается.
Добавьте "мяса" детали с внутренним углом...
Доверюсь вашей информации, т.к институт был давно и помню только, что мост в основном несёт себя и только небольшой % полезной нагрузки. А так, да, поперечные сечения наше всё.Значит, значит.
Это самый радикальный способ улучшить сопротивление усталости - увеличить поперечные сечения деталей, т.е., добавить "мяса" в конструкцию (уменьшить действуюшие напряжения).
А жесткость в этом случае получается равномерно распределенной и особых проблем не представляет.
Насколько я помню, первоначально кессон сломался на 97-98% от предельно допустимой. Его точечно усилили, при этом увеличение веса составило ~25 кг на консоль. После чего крыло сломалось на ~140% ПДН."Запас по прочности" 30%? Это же сколько по весу? За такие "запасы" гнать надо из отрасли.
Вы же про разработку выкладок говорили.Если действительно разрабатывали новые материалы (УНИХИМТЕК похоже делал это, ВИАМ точно делал), то это просто мегабыстро. Лаборатории, вероятно, работали сверхурочно.
Так, тогда была куча неизвестных! Расчётные данные и результаты испытаний образцов.Просто прикинул сколько потратили человеко-часов на первоначальное проектирование и подбор материалов, и как быстро определились с заменой и возникло лёгкое опасение.
Авдеев говорил, что они много работали по подбору аппретов и с биндерными лентами.Вы же про разработку выкладок говорили.
При чём тут УНИХИМТЕК?
У них своя работа.
И судя по всему эти 2 года НЕ новые материалы разрабатывали, а определялись какие из разработанных ранее они смогут поставить на производство без заоблачных цен, НО со стабильными показателями качества.
А по сверлению можно уточнить: "повреждает структуру" имеется ввиду изучение с помощью микроскопа рваных краев отверстия, выполненного сверлом и концентрических трещин, вызванных процессом сверления?OFF: не применительно к МС-21 - переносил сейчас с сервера на сервер данные по своему "итальяно-французскому" периоду и наткнулся на отчеты по проекту тестирования панелей крыла североирландского завода для C-series в нашей итальянской лабе (менеджером проекта тут был мой сотрудник). Есть там весьма интересные моменты - например сверление простым сверлом повреждает структуру, низкотемпературные образцы значительно (более 20%) больше по массе, но гораздо лучше переносят сверление как таковое, а самый большой разброс в рамках одной и той же серии образцов происходит в "балочном" тесте (один конец жестко закреплен, к другому прикладывают усилия) - чем более "упругий" образец (т.е. при одинаковом весе отклоняется на меньший угол), те больше остаточная деформация (а ожидалось обратное). Ну и сверление - оно так по-разному влияло на свойства образцов, что предсказать результат почти невозможно...