Думаю что БМВ и прочие точно не занимаются закалкой стали Сталь им поставляют фирмы, которые на этом специализируются. И выбирают они то что им нужно из того, что есть на рынке. Причем эта сталь необязательно будет производиться в Германии. В этом как раз одно из отличий совковой экономики от нормальной...
А вот не надо путать экономику и технологию, это достаточно разные вещи... Отвечу квалифицированно, потому как знаю точно... ибо работал и технологические карты смотрел, и по станкам ходил, и просто спрашивал у людей, потому что любопытно было.
Да, АвтоВАЗ. Все тот же. Деталь - поршневой палец. Каталожный номер (на всю жизнь запомнил) десять - ноль четыре - ноль двадцать... Т.е. 1004020. Повыписывал я этих талонов тыщами... Одна кассета - 424 штуки, всего-то лишь 106 машин, а их в сутки делали по 2700...
Итак... Приходит металл. Бухта проще говоря, моток. Ну нормальный такой моток - метр с чем-то в диаметре. Весом под тонну. Сталь 12ХН. Первичная "разделка" - бухта разматывается, пруток проходит через ролики, распрямляется. Потом рубится на заготовки. При этом каждый отрубленный кусок взвешивается на рычажных весах, и по их результатам (датчик простой - фотоэлементы) либо в годное, либо в брак. В общем, нужен просто "объем металла". Ну или вес.Порубленный металл идет на заготовочную штамповку. Там ему придают форму "боченка" - натурально цилиндр с конусами по концам, вогнутые днища... При этом "осаживают" по длине, но увеличивают в диаметре.
После этого заготовки идут в первую "термичку" - на отжиг.
Потом штамповочный пресс. За три удара из боченка делают стакан. Сначала вытягивают, намечая - не то, чтобы протыкая насквозь - но делая полость внутри целиковой заготовки. Потом в стакане пробивают "жопку", т.е. дырку. Наконец, стакан вытягивают - уменьшают в диаметре, зато увеличивают в длине. Пресс работает в два потока - два входа, два выхода. При этом металл деформируется "на холодную", но к моменту выхода масло, подающееся на детали и штамп, исходит дымом...
Потом детали приходят на станок. Напомню, по форме "стакан с пробитым в днище отверстием". На станке есть фотоголовка, призванная распознавать, каким концом - "жопкой" или нет - попала под раздачу деталь. Т.е. в какую сторону ее разворачивать. Ошибки бывают - ну так... раз может быть с тысячи... Вращающийся стол, суппорты по 2 детали. 8 или 9 позиций:
1. снять внутреннюю фаску - 45 градусов.
2. снять наружную фаску - 45 градусов
3. снять торцовую фаску
4. развернуть пару деталей; снять высверлить "жопку"
5. снять внутреннюю фаску
6. снять наружную фаску
7. снять торцовую фаску.
На остальных позициях рабочего стола (не путать с компьютерным) перезарядка - сброс обработанных деталей в накопитель и захват необработанных из другого накопителя.
После этого заготовки идут во вторую уже на своем пути "термичку". Что там с ними делают, увы, не успел изучить. Но факт есть факт - есть три шлифовальных станка, соответственно три линии - шлифовальный станок, полировальный станок, мойка... Есть гермобокс, где автоматический кондиционер. И накопитель деталей, которые через него пройдут ну никак не раньше, чем минут за 15-20. А оно так надо потому, что потом идет измерение буквально микронной точности. Пробовали - если палец с размером "ниже меньшего" поболтать в стакане горячего чая, то он уходит в размер "выше высшего", правда, ненадолго.
Итого, имеем болванку, которая прошла "заготовку", термичку, механическую обработку, снова "термичку"...
Теперь эту деталь сначала шлифуют, потом полируют - класс обработки поверхности ИМХО 12 с учетом того, что всего их 14 - это реальное зеркало. И станок, причем реально производства Швейцарии - сортировочный стенд, привет швейцарской точности, пусть и 30 лет назад... Надо поработать с этим станком, чтобы оценить все его величие.
Итого... На этом самом высокоточном, буквально швейцарском станке производится сортировка деталей.
Так что
Думаю что БМВ и прочие точно не занимаются закалкой стали
Извините, ребята, вы не правы. Машиностроение - весьма сложная сфера. И закалкой стали придется заниматься именно БМВ, а не поставщику стали.
